考慮到實際數據集成的特點，提出了如圖2所示的數據集成模型。右邊為集成模型的3個層次劃分，左邊為與企業信息集成3層模型的對應關系。

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　　整個結構主要分為3個層次:

　　(1)底層是環境層，是指基于各種現場總線、DCS的各種專用控制網絡及工業以太網網絡環境、各種不同操作系統、以及多種的數據庫系統。它可為上層提供實時和非實時的數據服務，提供各種數據接口(如OPC,

　　ODBC, DDE, CORBA等)，是數據平臺和最底層設備進行信息交互的中介。

　　(2)中間層是數據平臺層，它一方面根據下層提供的接口用相應的方法與其進行通信，完成數據集成和管理、數據服務和網絡通信等服務功能。當有來自上層的調度、優化等指令時，又將其轉化為對應數據，發送給相應的系統;另一方面為上層的應用提供一些公用的集成支持服務，把下層來的數據，形成統一的格式，為MES層的其它模塊(如實時數據監控、流程模擬、生產調度、數據分析、設備管理、庫存跟蹤、質量控制、優化控制等)及上層的ERP提供實時的和非實時的信息。

　　(3)上層是應用層，它包括MES中除數據采集功能外的其它功能，以及與ERP相關的一些功能。

　　基于數據平臺的數據集成的特點如下:

　　(1)通過數據平臺可以實現不同應用系統之間的數據共享和應用集成。數據平臺為MES中其它模塊及上層的ERP提供了統一的集成環境，便于應用開發與集成。

　　(2)開放性。DDE,ODBC,Web,OPC等標準接F1實現了MES與其它應用程序、Internet/Intranet的連接，為應用開發提供了統一的系統資源和共享資源。

　　(3)透明性?；谄脚_數據集成簡化開發工作，開發人員可以直接面向平臺進行開發，而不必考慮下層數據的結構或通信模式，這些工作全部由數據平臺負責完成。

　　(4)數據平臺提供了共享的數據管理、數據服務和網絡通信等功能，并同時支持多種應用服務，可縮短信息系統的開發周期，提高開發效率，更有效地實現企業三層結構的集成。

　　四 集成實例分析

　　以下從某焦化制氣廠的現狀出發，分析如何利用實時數據平臺到達集成目的。

　　1 現有系統的狀況

　　全廠有全自動備煤系統、煉焦生產監控系統、煤氣壓送站生產監控系統、鍋爐和汽輪發電機生產監控系統、氣源調峰站生產監控系統、生化站生產監控系統、煤氣鼓風機生產監控系統、供配電綜合自動化系統等8個車間級的生產監控系統(以下簡稱子系統);有汽車衡、軌道衡及煤塔秤等3個稱重系統;有推焦車爐號識別、焦爐爐溫測量2個非連續的系統。為了充分利用現有資源，實現資源共享，要實現對13個子系統的信息集成，建立覆蓋全廠各個監控系統的生產管理網絡，完成生產管理調度系統(以下簡稱調度系統)的建設開發，實現調度中心對全廠生產數據的集中監視、集中管理。

　　由于整個工廠的發展經歷了幾十年，從舊到新各個系統存在著較大的差異，主要體現在以下幾個方面。

　　(1)硬件平臺。有工作站、個人計算機、工控機和服務器幾種計算機類型;從通信網絡來看有串口、現場總線、工業控制網、局域網等。

　　(2)操作系統。有Windows98,WindowsNT,Windows2000,WindowsXP共4種。

　　(3)數據庫。有文本數據庫(Axt),Access，SQLServer7.0、SQLServer2000,

　　paradox5.0, excel表格等。

　　(4)開發工具:匯編語言，TurboC,VC,VB,Delphi等。

　　因此，本系統集成中的難點就是如何將基于各種異構環境(異構網絡、異構操作系統、異構數據庫等)的信息統一起來，達到集成的要求。

　　根據要集成的系統的特點，我們采用了基于上面集成模型的集成方法。網絡結構采用了以交換機為中心的局域網。具體各部分的信息交換如下:

　　(1)全自動備煤系統、煉焦生產監控系統、煤氣壓送站生產監控系統、鍋爐和汽輪發電機生產監控系統、氣源調峰站生產監控系統、生化站生產監控系統、煤氣鼓風機生產監控系統、供配電綜合自動化系統等這8個監控系統由于都提供了OPC服務器，有標準的OPC接口，采用OPC接口與實時數據平臺進行通信。

　　(2)汽車衡、軌道衡及煤塔秤等3個稱重系統以及推焦爐號識別、焦爐爐溫測量2個系統，沒有連續的數據，而且都提供了數據庫，可以通過ODBC接口將相應的數據送到數據平臺上。