1、試切法

試切法是通過“試切-測量-調整-再試切”的操作流程，反復進行，直到達到要求的尺寸精度為止。先從加工表面上試切出一個很小的部分，對這部分的尺寸進行測量。接下來，根據測量結果和加工要求，對刀具的切削刃與工件相對的位置進行適當地調整。然后再試切，再測量。經過如此往復的兩三次試切和測量之后，當被加工工件的尺寸達到要求后，再切削整個待加工表面。例如，箱體孔系的試鏜加工就應用了試切法測量尺寸精度。

采用試切法測量尺寸精度不需要復雜的裝置，而且可以達到一個很高的精度值。但這種方法的缺點是工序比較復雜，需要進行多次的調整、試切、測量和計算，這樣做效率較低，而且費時費力。再有，這種方法對于工人的技術水平和計量器具的精度有嚴重的依賴，質量不夠穩定，所以往往只適用于較小批量的生產。

試切法中有一種特殊的類型，稱為配作。配作是以已經加工好的工件尺寸為基準，對另一個或者多個相配的工件組合在一起進行加工。對被加工工件的尺寸須要達到的要求，是以與已加工工件的配合要求為準的。

2、調整法

調整法是利用樣件或標準件，如機床上的定程裝置、對刀裝置或是預先調整好的刀架，修正機床、夾具、刀具和工件之間的準確相對位置，使之達到需要的尺寸精度，然后再以此標準對一批工件進行加工的方法。因為尺寸已經在加工之前調整到位，所以加工時不再需要進行試切，并在一批零件的加工過程中保持不變。例如，采用銑床夾具時，刀具的位置靠對刀塊確定。

相比于試切法，調整法擁有更加穩定的加工精度和更高的生產率。這種方法對機床操作員工的要求不是很高，但是對機床調整員工的要求比較高，因此，調整法常用于零件的成批生產和大量生產。

在機床上按照已經事先確定的刻度盤刻度進刀，然后再進行切削，這也是調整法的一種類型。這種方法需要在大批量生產之前，先采用試切法，確定刻度盤上的刻度。

3、定尺寸法

定尺寸法是用刀具的相應尺寸來保證工件被加工部位尺寸精度的方法。它進行加工所使用的刀具，如鉸刀、擴孔鉆、鉆頭等，都具有非常標準的尺寸精度，利用該刀具的尺寸來決定加工面的尺寸，以保證工件被加工部位可以得到較高的精度。如鉆孔、鉸孔等的加工就用到了定尺寸法。

這種方法操作比較簡便，對工人的技術水平也沒有太高的要求，而且加工精度穩定，生產率較高，因此在各種類型的生產中都得到了廣泛的應用。

4、主動測量法

主動測量法是在加工的過程中，同時測量加工尺寸，然后將測得的結果與設計要求的尺寸精度進行比較，如果精度達到要求就讓機床繼續工作，如果達不到要求就讓機床停止工作的測量方法。

主動測量法會把測量裝置加入到工藝系統之中，也就是機床、刀具、夾具和工件組成的統一體，成為其中的第五個因素。這種方法測量出的數值可以用數字來顯示。主動測量法加工精度比較穩定、生產率高，代表了尺寸精度測量的發展方向。

5、自動控制法

自動控制法是將測量裝置、進給裝置和控制系統組合成可一個自動加工系統，在加工的過程中，尺寸測量、刀具補償調整和切削加工以及機床停車等一系列工作都將在控制系統的控制之下自動完成，并自動達到需要的尺寸精度。數控機床就是自動控制法的典型代表。

自動控制法有自動測量和數字控制兩種具體方法。自動測量是給機床配備了自動測量工件尺寸的裝置，如果工件達到要求的尺寸精度，測量裝置就會發出指令，讓機床自動退刀并停止工作。而數字控制是給機床配備了能夠控制刀架或工作臺精確移動的伺服電動機、滾動絲杠螺母副及整套數字控制裝置，工件的尺寸精度由預先編好的程序，通過計算機數字控制裝置自動控制。

采用自動控制法進行尺寸精度的測量和零件加工，這樣質量穩定、生產率高、加工柔性也很好，可以適應多品種生產，是當今機械制造的發展方向和計算機輔助制造的基礎。