鏜孔加工困難的原因有很多，為了便于正確分析問題，避免采用錯誤的處理方式，下面整理了鏜孔加工要點、及典型鏜孔加工質量問題分析等資料供大家參考。

▲大型工件手動定位

鏜孔加工各步驟要點

1．鏜刀安裝

安裝鏜刀工作部是非常重要的，特別是針對采用偏心原理的工作調整，安裝鏜孔刀后一定要注意觀察鏜刀的主刀刃上平面，是否與鏜刀頭的進給方向在同一水平面上？安裝在同一水平面上才能保證幾個切屑刃是在正常的加工切削角度。

2．鏜刀試鏜孔

鏜刀按工藝制造要求調整預留0．3～0．5mm余量，擴鏜、配鏜孔按初孔余量調整粗鏜余量≤0．5mm，必須保證滿足后續精鏜加工余量。

鏜刀安裝借出后，需進行試鏜驗證鏜刀調試是否滿足粗鏜要求。

3．鏜孔要求

鏜削加工前仔細檢查工裝、工件的定位基準、各定位元件是否穩定可靠。

用卡尺檢測待加工初孔的直徑是多少？測算現在還有多少預留加工余量？

鏜孔加工前檢查設備（主軸）重復定位精度、動態平衡精度是否滿足工藝加工制造要求。

臥加鏜孔試鏜過程中須檢查鏜桿重力懸伸動態跳動值，合理修正切削參數減少加工離心剪切振動影響。

按粗鏜、半精鏜、精鏜步驟合理分配層鏜削余量，粗鏜余量約0．5mm為宜;半精鏜、精鏜余量約0．15mm，避免半精鏜因余量過大產生讓刀現象影響精鏜余量調整精度。

對于難加工材料、高精度鏜孔（容差≤0．02mm）可增加精細鏜加工步驟，鏜削余量不小于0．05mm避免加工面彈性讓刀。

鏜刀對刀過程中，須注意避免鏜刀工作部（刀片和刀座）與對刀塊發生沖擊，損壞刀片及刀座導向槽使鏜刀調整值發生變化影響孔徑加工精度。

鏜削加工過程中注意保持冷卻充分，增加加工部位的潤滑效果以減少切削力。

各加工步驟中嚴格排屑，防止切屑參與二次切削影響孔徑加工精度與表面質量。

鏜削加工過程中隨時檢查刀具（刀片）磨損程度，及時更換以保證孔徑加工質量;精鏜步驟嚴禁更換刀片防止誤差

每步驟加工后須嚴格執行過程質量控制要求，仔細檢測實際加工孔徑并做好記錄，便于分析、調整完善鏜孔加工。

鏜削加工面臨的主要問題

1．刀具磨損

在鏜削加工中，刀具連續切削，易出現磨損和破損現象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大;同時，微調進給單元標定出現異常，導致調整誤差使加工孔徑出現偏差甚至引發產品質量故障。

▲刀片刃口磨損變化

2．加工誤差

鏜孔加工的加工誤差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面質量變化上，主要影響因素有：

刀桿長徑比過大或懸伸過長;

刀片材質與工件材質不匹配;

鏜削用量不合理;

余量調整分配不合理;

初孔孔位偏移導致余量周期性變化;

工件材料高剛性或低塑性，刀具或材料呈讓刀趨勢;

3．表面質量

鏜削已加工表面的魚鱗狀或螺紋狀切紋，是比較常見的表面質量現象：

▲主要因刀具的進給和轉速不匹配造成

▲主要因鏜削加工的剛性振動及刀具磨損造成

4．調整失誤

鏜削加工中由于需要操作人員調整分配層吃刀量，在調整分配進刀余量過程中因操作不當易引發加工尺寸精度偏差。

5．測量誤差

鏜削加工中、加工后測量過程的量具使用不當、測量方式錯誤，是鏜削加工中常見的質量隱患（如測量工具失誤、測量方法不正確等）。

拓展：典型鏜孔加工質量問題分析

責任編輯：wv