電子設備制造業自動化水平高，數字化、網絡化基礎好，產品迭代速度快，存在降低勞動力成本、減少物料庫存、嚴控產品質量、快速響應客戶差異化要求等迫切需求，發展智能化制造、個性化定制、精益化管理等模式潛力大。

華為、海爾、格力、中興等利用5G技術積極實踐柔性生產制造、現場輔助裝配、機器視覺質檢、廠區智能物流等典型應用場景，顯著提高了生產制造效率、降低了生產成本、提升了系統柔性，為電子設備制造行業實現數字化轉型進行了有益探索。

案例1：華為與中國移動合作，在廣東省松山湖工廠利用5G技術實現了柔性生產制造場景的應用。華為松山湖工廠原有手機生產車間需要布線9萬米，每條生產線平均擁有186臺設備，生產線每半年隨新手機機型的更新需要進行升級和調整，物料變更、工序增減等要求車間所有網線的重新布放，每次調整需要停工2周，以每28秒一部手機計算，一天停工影響產值達1000多萬。通過5G與工業互聯網的融合應用，華為松山湖工廠把生產線現有的108臺貼片機、回流爐、點膠機通過5G網絡實現無線化連接，完成「剪辮子」改造，每次生產線調整時間從2周縮短為2天。同時，在手機組裝過程中的點隔熱膠、打螺釘、手機貼膜、打包封箱等工位部署視覺檢測相機，通過5G網絡連接，把圖片或視頻發送到部署在MEC上的（人工智能）AI模塊中進行訓練，一方面多線共享樣本后縮短了模型訓練周期，另一方面實現了從「多步一檢」到「一步一檢」模式改變，及時發現產品質量問題。

案例2：海爾與中國移動合作，在山東省青島市利用5G技術實現了精密工業裝備的現場輔助裝配場景的應用。青島海爾家電工廠結合海爾卡奧斯工業互聯網平臺，打造基于5G+MEC的互聯工廠，開展了基于AR眼鏡的5G遠程輔助裝配，工人通過佩戴AR眼鏡采集關鍵工業裝備的現場視頻，同時從后臺系統調取產品安裝指導推送到AR眼鏡上，實現了一邊查閱操作指導一邊裝配的目的。當工人發現無法自行解決問題時，還可以通過5G網絡聯系遠程專家，實現實時遠程指導。另外，通過將算力部署在MEC側，降低了AR眼鏡算力要求與眼鏡重量，實現數據的本地計算，保障視頻數據不出園區，一方面解決了以往Wi-Fi連接產生的信號不穩定、暈眩感和AR眼鏡偏重的困擾，另一方面也節省了維修時間和成本。

案例3：格力與中國聯通合作，在廣東省利用5G技術部署了機器視覺質檢場景的應用。在格力電器的總裝車間，聯通以一套獨立MEC為格力打造了工業虛擬專網，實現生產控制網與生產管理網融合，在模擬場景中基于樣本訓練建立數據模型，在需要自動檢測的工位上安裝5G高清攝像頭，與自動化生產線同頻聯調，在實際生產中利用5G網絡將待檢內容自動拍照，照片視頻流上傳至部署在MEC平臺的機器視覺質檢應用，運用圖形處理單元（GPU）大算力資源與數據模型做實時比對分析檢查，實現設備自動識別，檢測結果以毫秒級時延返回現場端，自動化生產線與質檢系統關聯做出不良品分離操作。5G虛擬專網、MEC平臺與檢測系統深度融合，為機器視覺質檢應用的數據傳輸和信息處理提供了強大保障。目前格力已在其總部總裝生產線的空調外觀包裝、壓縮機線序、空調自動電氣安全測試等環節中部署了5G機器視覺質檢應用，單車間機器視覺每年可為企業節約人工成本160萬元。

案例4：中興與中國電信合作，在江蘇省利用5G技術實現了廠區智能物流場景的應用。中興在南京濱江5G智能制造基地，建設5G網絡，自研集成5G模組的AGV載重平臺，在下沉至園區的MEC端部署AGV調度管理系統，與企業既有的數字化生產和物流管理系統業務融合，實現近40臺AGV的自動化調度，以及多車聯動、調度指令、實時位置、任務完成等信息的穩定可靠下達。同時，利用5G網絡的大上行改造，在部分AGV上使用了基于MEC視頻云化的AI障礙物分析技術，實現智慧避障，在控制AGV硬件成本的前提下彈性擴展了AGV的功能。通過5G廠區智能物流應用，中興南京濱江工廠一方面解決了既有Wi-Fi連接信號不穩定問題，使得熱點切換區域掉線率降低80%以上，另一方面實現了制造基地物料周轉的完全無人化，廠區內貨物周轉效率提升15%。

原文標題：【本潤諧波 | 案例】5G+工業互聯網在電子設備制造業的典型應用

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