廈門強力巨彩光電科技有限公司（以下簡稱“強力巨彩”）是國內領先、全球知名的LED顯示產品制造商，公司產品全面涵蓋室內單雙色、戶外亞戶外單雙色、室內全彩和戶外全彩，為遍布全球的各領域客戶提供卓越的可視化智能顯示終端，產品遠銷全球130多個國家和地區，廣泛應用于安防監控、指揮中心智慧城市等領域。強力巨彩歷經多年高速發展，先后獲得國家認定企業技術中心、高新技術企業、國家知識產權優勢企業、國家重點新產品、中國品牌500強、國家級“制造業單項冠軍示范企業”等榮譽稱號。

一、瞄準時機 突破智造開局

強力巨彩作為國內LED領域排名第二的品牌企業，市場占有率達26%。公司銷售年增長20-30%，是一家集研發、生產、銷售和服務為一體的高新技術企業。快速增長的市場需求與現有產能不足的矛盾日益突顯，同時生產經營過程中存在人工作業造成品質一致性不高、信息化集成度不高等嚴重影響業務協同的問題亟待解決。

為了實現企業穩步快速發展的目標，強力巨彩瞄準智能制造迅猛發展的時機，選擇與智能制造領域知名的北京機械工業自動化研究所有限公司（簡稱北自所）合作，以實現智能化升級為目標，建設實施RS10-MES整體解決方案，通過導入制造執行系統，緊密結合生產制造的計劃排程、物料流轉與驗證、質量控制與追溯、設備維修維護與監控等環節，對生產過程關鍵要素進行全流程、數字化管理與監控。

二、剖析現狀 明確本質痛點

2.1工藝、研發管理

（1）在編碼方面，企業物料存在一物多碼的現象，給物料識別與驗證、信息化系統對接應用以及BOM搭建帶來困難。按批次管理的原材料物料內外包裝條碼缺失關聯，不便對物料投料、產品追溯等環節進行管理；

（2）企業目前只有設計BOM，且與實際生產使用的BOM不一致，導致生產效率降低，并且BOM不一致也無法提前進行備料和采購，影響生產進度；

（3）目前構件BOM是由模組+排線+電源線等構成，但是排線和電源線作為獨立附件置于包裝箱內，不便于為識別和檢查包裝內的產品。

2.2計劃管理

（1）按倉庫原料批成套形成生產任務，但是庫存和計劃無銜接，只能手工根據庫房現有量編制生產計劃，效率低，編制時間長，當需求發生變化時，不能及時調整整體計劃，不利于及時評估計劃對其他產品的生產進度造成的影響，并且難以及時協同物料需求計劃及采購計劃變更；

（2）計劃執行情況反饋滯后，計劃與執行的信息流閉環效果不佳，工作效率低下，增加人員負擔，而且無法及時了解車間每條產線以及具體工位上的產出情況和在制情況，不利于為第二天計劃的編制提供有效支撐。

2.3物料管理

（1）原材料缺少可快速掃描識別的唯一條碼；尚未制定與生產線計劃相匹配的物料配送計劃；物料報廢和產品報廢流程過于復雜，效率低；各工位物料上料、時效性驗證以及核對仍依靠人工識別，容易出現錯誤；

（2）尚未建立有效的車間物料在制賬、工位在制賬以及車間在制品在制賬等；車間跟進產品入庫情況對半成品辦理虛擬出庫；

（3）長期使用的三防漆、AB膠和回收的三防漆再次使用時缺少有效期驗證。

2.4質量管理

（1）質檢信息缺乏有效的記錄和流轉手段，目前不良品項目信息依靠手寫，沒有統一標準，造成統計困難，而且車間自己返工返修的產品也算作直通品，不能真實反應生產直通率，導致質檢分析結果不夠準確；

（2）現階段車間生產的物料時效性沒有系統記錄和控制，容易造成超時效生產；

（3）巡檢項目設置不合理，檢查項目太多、分類不明確、核實結果不到位，可能導致因產品質量問題而出現客訴品，造成經濟損失。

2.5設備管理

（1）設備保養時間無法保障，導致設備臨時檢修增多，維修記錄無法及時準確統計，設備工具工裝和備品備件的使用無法及時統計分析；

（2）設備維修考核項中包含了因人工操作、物料等原因造成停機的無關項，降低設備維修人員工作積極性，導致停機處理不及時，影響產能。

2.6采購管理

（1）采購到料不及時，物料需求周計劃和月計劃偏差大，使采購計劃只能根據周計劃來進行生成，同時各原材料采購周期都較長。

2.7倉庫管理

（1）倉庫備料數量過多，且倉庫層高沒有充分利用，導致倉庫堆積雜亂，影響物料出庫的及時性；

（2）目前倉庫通過手工記賬記錄產品地面位置，并且倉庫內沒有準確引導標識，導致通過倉庫賬查找實物物料較為困難。

三、直擊核心 打造MES方案

為實現MES系統的更大功效，北自所基于強力巨彩企業生產線的生產特點，協助企業對制造BOM進行重新梳理，進一步構建車間的數字化生產模型，涵蓋了生產工藝、工位布局、加工路徑、計劃編制、質量管理等多項內容。

3.1生產計劃管理:優化生產計劃排產方式

針對強力巨彩產品生產的特點，規劃了ERP計劃及主生產計劃的編制方式。根據訂單情況，首先將產品需求錄入ERP系統，進行主生產計劃及MRP計劃的編制，基于此計劃，結合物料齊套量進行生產計劃物料平衡調整，并建立生產任務與物料批次的關系，最終形成批次任務，將確認物料后的批次任務下達MES系統，進行后續的車間生產。

在企業實際的生產與管理中，計劃的編制始終以訂單和交期為導向，考慮在制與產能，最終實現有限能力排產。同時，結合交期的變化，支持計劃的滾動編制及對臨時或加急計劃進行手動調整。在生產線計劃基礎上，編制與之配套的物料配送計劃，保證物料的及時供應。

方案通過優化生產計劃排產方式，提高了計劃編制效率、合理性，提升了車間各工序間生產連續性、協同性；減少了生產過程中的排隊等待時間，降低了工序人員、物料、設備等產能浪費，實現提升生產效率，并按計劃組織協調生產，及時、準確地監控、反饋生產過程執行情況，為車間產能提升提供有力數據支撐。

3.2車間物料管理：提升物料計劃與生產計劃協同性

車間物料管理包括任務配方料管理、小樣領投料及上線管理、領送料計劃管理、生產領送料管理、原材料投料管理、原材料報廢和產品報廢與退庫、車間在制管理、包裝、生產完工入庫及條碼應用。通過設置配送頻次、車間進行投料、報工、流轉交接以及盤點作業，監控車間物料及產品在制情況，確保車間在制不堆積、不混淆。

方案的實施提升了物料計劃與生產計劃的協同性，實現了按計劃組織生產領料，減少庫存與工序間在制品積壓，降低資金占用成本，通過車間物料驗證與流轉控制，確保了物料的正確使用與流轉，并且能夠準確掌握車間物料在制和產成品在制，實現優化生產現場組織管理的目標。

3.3質量管理：凸顯全流程質量監控與追溯能力

針對生產質量的管理需求，MES系統采集人員、設備、物料、工藝、環境、檢測以及異常報警七大維度的信息，覆蓋了企業生產制造的全部需求。

經過首檢、過程檢、巡檢、終檢等檢測過程，確定產品質量，并對不合格品進行預判和處理。基于對品質直通率和質量原因明細等項目的分析，以及對質量的正逆向追溯，實現全流程質量監控。

時效性控制也是質量管理中很重要的內容，其包括在生產建模階段，工藝和質量人員可在物料基礎數據定義和工藝路線中維護物料及產品加工工序間的有效性控制標記及相關控制原則，以此為依據，在后續生產流轉過程中，MES系統實現對原材料有效性、工序內時效性和工序間隔有效性控制。

全流程的質量監控及時、準確地采集過程質量數據，實現了對人、機、料、法、環、測等影響產品質量的生產要素進行全面監控及追溯的目標，為過程質量管理提升的大數據統計與分析提供有力數據支撐。

3.4設備管理：有效保障和發掘設備產能

建立完善的設備預防性維護保養計劃、周期性維護保養計劃以及臨時性維修流程。預防性維護保養計劃、周期性維護保養計劃需按照相應的規則對設備進行保養，盡可能的降低設備故障發生率，進而提高設備的整體利用率。對于臨時性維修，做到隨時發現，隨時上報，維修過程信息和備件使用信息記錄MES系統中，降低了生產部與設備維護部之間的溝通成本，進而提升整體協作能力。此外系統控制必須進行日常點檢，避免出現漏做、事后補單據的現象發生。

MES系統的應用，協調組織設備計劃性維修與保養，有效保障和發掘設備產能；自動采集設備運行數據，實時監控運行狀態，快速響應生產設備異常；及時、準確獲取設備運行、故障、維修、保養信息，為設備管理提升的大數據統計與分析提供有力數據支撐。

3.5異常管理：多種監控預警保障產能有效發揮

基于計劃、物料、設備和質量，對于生產過程中的異常情況進行報警，并將計劃報警、物料報警、設備報警、質量報警等多種類型的報警信息反饋到看板中，在發現異常時，系統自動或者人為觸發報警，相應崗位人員可以實時查看到此報警信息，保證異常問題的快速響應和及時處理。

方案實現了通過PC端、看板等終端及時、準確地對計劃編制和執行、物料使用、設備運行、質量管控等各類生產過程進行監控預警的目標，確保能夠快速響應異常，保障車間產能的有效發揮。

3.6看板管理：實現全程可視化

根據實際生產需要，可將看板分按位置分為車間和線邊倉看板，具體可細化為指揮類看板、物流流轉類看板、監控類看板和物料看板四大類。通過生產計劃執行看板、車間物料在制看板、物料流轉看板、工段質量看板、設備運行狀態看板和備料看板等綜合展示車間在生產過程中所需監控的各類信息，從而實現生產管理過程中工廠級、車間級、工位級別的全流程可視化、智能化的管理需求。

四、高效增益 實現全面提升

應用MES系統后，強力巨彩提高了各生產部門的協同作業能力，加強了執行反饋、質量檢測與追溯、異常處理等方面的管理，保障有效生產的同時大幅提升生產效率，降低了企業運營成本、產品不良率以及單位產值能耗，實現車間管理和控制的透明化，切實落地企業智能化升級的方案計劃，實現了企業強化優勢、快速發展的目標，實施前后企業在以下經營指標上也發生了明顯的變化：

（1）企業LED貼片生產線生產效率提高30%，基于更科學、合理、柔性的計劃編制，導入MES后的生產節拍由原來的100pcs/H穩定在了130pcs/H；

（2）企業運營成本降低22.92%，MES實施后，大幅減少了料、工、費等費用的支出；

（3）產品升級周期縮短22.22%，通過MES固化作業流程，提高工藝標準化，規范試制流程，將總產品升級周期由90天縮短為70天；

（4）產品不良品率降低5.1%，由于MES與產線的集成應用，將產品生產全過程進行質量監控，可以快速預警并及時處理，減少不良品的出現，在量產階段的不良品率僅為1.4%，一次產品直通率由93.2%提升至98%；

（5）單位產能消耗降低15.06%，由于不良品率的降低，減少了返工或再制的出現幾率，進而減少產能消耗。

五、總結

基于雙方高度信任、溝通順暢的合作基礎，北自所憑借先進的實施方法和理念，成功為企業實現MES解決方案的落地應用，幫助強力巨彩建立起高效智能的生產管理信息平臺，使企業現場執行層與管理層之間信息互通，促進了企業管理體系的完善，最終以切實的應用效果贏得了客戶的認可。

RS10-MES系統是北自所專注制造業信息化四十年，專為制造業生產提效與管理升級而潛心研發的工業軟件，該系統可支持十幾種生產模式的高級排程、多種車間物流配送模式和車間物流管理方式、多種數據采集方式，完美實現生產全過程信息跟蹤與追溯，可快速反應企業訂單的變動和進度情況，及時反饋和精準分析企業生產異常情況。

通過項目的順利實施，北自所將幾十年來在制造業領域沉淀的工業軟件實施交付經驗，成功應用到LED顯示屏制造領域，打造了能夠快速響應客戶需求且適應LED產業發展要求的系統解決方案，為我國LED顯示屏制造企業轉型升級提供可借鑒、可復制的參照樣本。同時為北自所未來的市場開拓打下了堅實的基礎。

編輯：fqj