電驅(qū)動總成不斷發(fā)展，其新的制造技術(shù)主要圍繞輕量化、高速化、低噪聲及一體化。

一體化壓鑄

三電系統(tǒng)通常占新能源汽車質(zhì)量的30%～40%，因此三電系統(tǒng)是新能源汽車輕量化的主要方向。與傳統(tǒng)汽車相比，新能源汽車三電系統(tǒng)將導致整車質(zhì)量增加，三電系統(tǒng)會額外增加200～300kg的質(zhì)量。新能源汽車動力總成系統(tǒng)比傳統(tǒng)燃油車重1.5～4.0倍。

目前三電系統(tǒng)的電子殼體、電動機殼體、電控殼體、電池構(gòu)件及電池箱都在使用鋁壓鑄產(chǎn)品，雙電動機桶和電控殼體如下兩圖所示。

強力珩齒

由于電動車中電動機要求更高的轉(zhuǎn)速——15000～30000r/min，更嚴苛的噪聲限制NVH（噪聲、振動與聲振粗糙度），更高精度的動力齒輪要求——4～5級，更高的波紋度和表面粗糙度，更高的幾何公差來降低不穩(wěn)定性，所以要采用強力珩齒工藝。強力珩齒工藝的特點是機床對于磨齒具有更小的退刀間隙，齒面加工為魚刺紋，區(qū)別于傳統(tǒng)磨齒的直線型紋路，此外具有更好的NVH特性，降低噪聲，適合高速旋轉(zhuǎn)的電動機軸。

行星齒輪

錐齒輪結(jié)構(gòu)跟傳統(tǒng)的差速器差別很大，采用行星齒輪可實現(xiàn)小型化，多個外部齒輪繞著中間齒輪旋轉(zhuǎn)，行星齒輪承載能力大、體積小，多個行星齒輪相互配合作用，每個齒輪傳動之間的效率損失只有3%，幾乎無反沖。行星齒輪如下圖所示。行星齒輪加工工藝流程為：鍛造→車削→強力刮削→熱處理→磨孔珩孔→平面磨→珩齒→清洗。

切削技術(shù)

電動機是新能源汽車的核心部件，其制造要求高精度、高效率和高可靠性，特別是切削精度直接影響汽車的質(zhì)量。很多刀具企業(yè)針對驅(qū)動電動機殼可提供整體解決方案，例如森泰英格的鏜刀（見下圖）采用合金鋼整體輕量化設計，刀體質(zhì)量控制在18kg以內(nèi)，多臺階PCD導條式可調(diào)鏜鉸刀，多切削刃，內(nèi)冷設計。相較于單刃鏜刀，可提高效率6倍以上。另外森泰英格自主研發(fā)的可轉(zhuǎn)位強力車齒刀（見下圖），采用高剛性精密定位接口技術(shù)和復合基多熵納米涂層技術(shù)，刀片耐磨性更好，壽命更長。

電動機軸花鍵的加工方法有很多，以往主要采用車削、銑削、滾切和磨削等加工方法。滾軋刀通過數(shù)控機床進給的優(yōu)點是刀具可以在任意位置切入工件，而不像傳統(tǒng)的搓齒工藝工件成形圈數(shù)受齒條長度限制。下圖所示為恒鋒工具股份有限公司開發(fā)的滾軋刀。

隨著電驅(qū)動的一體化，電動機軸最受青睞的加工方式還是冷擠壓成形工藝，冷擠壓的工件尺寸準確、強度高。從生產(chǎn)廠家角度講，冷擠壓工藝節(jié)約材料，生產(chǎn)效率高，適用面廣。

總結(jié)

目前驅(qū)動電動機呈多樣化發(fā)展，美國傾向采用交流感應電流電動機，優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單、可靠、質(zhì)量輕，但控制技術(shù)較復雜。日本采用永磁直流電動機，優(yōu)點是效率高、質(zhì)量小，缺點是成本高，高溫退磁抗振性差。德國、英國大力開發(fā)開關磁阻電動機，優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單、可靠且成本低，缺點是質(zhì)量較大，易產(chǎn)生噪聲。

未來電驅(qū)動系統(tǒng)的發(fā)展趨勢有以下幾方面：一是將加入更多功率電子，形成多合一集成化，以三電域控制器實現(xiàn)智能化；二是熱管理系統(tǒng)的集成化；三是SiC、GaN三代半導體在功率器件中逐漸應用，實現(xiàn)電驅(qū)動系統(tǒng)高壓化。此外，產(chǎn)品高速、高性能、一體化及輕量化后，對工藝產(chǎn)生新的要求，對加工精度和刀具壽命也會帶來巨大的挑戰(zhàn)。

審核編輯：湯梓紅