電機繞組浸漆烘干目的

電機繞組浸漆烘干的目的，是在于把絕緣材料中所含的潮氣驅除，用絕緣漆填滿所有空間氣隙，這樣既可提高繞組的絕緣強度和防潮性能，又可提高繞組的耐熱性和散熱性，還可提高繞組絕緣的機械性能、化學穩定性、導熱性和散熱效果和延緩老化，電動機浸漆質量的好壞，直接影響到電機的溫升和使用壽命。要求浸漆與烘干嚴格按照絕緣處理工藝進行，以保證絕緣漆的滲透性好、漆膜表面光滑和機械強度高。使定子繞組粘結成為一個結實的整體。

目前E、B級絕緣的電機定子繞組浸漆的處理，一般采用1032三聚氰胺醇酸樹脂漆，溶劑為甲苯或二甲苯，浸漆次數為二次，將其統稱為普遍二次浸漆熱沉浸式藝。

電機繞組浸漆烘干的工序

其工藝過程由預烘、浸漆兩個主要工序組成。

一：預烘

1.預烘目的

繞組在浸漆前應先進行預烘，是為了驅除繞組中的潮氣和提高工件浸漆時的溫度，以提高浸漆質量和漆的浸透能力。

2.預烘方法

預烘加熱要逐漸增溫，溫升速度以不大于20-30度/h為宜。預烘溫度視絕緣等級來定，對E級絕緣應控制在120~125度，B級絕緣應達到125~130度，在該溫度下保溫4~6小時，然后將預烘后的繞組冷卻到60~80度開始浸漆。

二：浸漆

浸漆時應注意工件的溫度、浸的粘度以及浸漆時間等問題。

1. 浸漆溫度

如果工件溫度過高，漆中溶劑迅速揮發，使繞組表面過早形成漆膜，而不易浸透到繞組內部，也造成材料浪費；若溫度過低，就失去預烘作用，使漆的粘度增大，流動性和滲透性較差，也使浸漆效果不好。實踐證明，工件溫度在60~80度浸漆為宜。

2. 漆的粘度

漆的粘度選擇應適當，第一次浸漆時希望漆浸透到繞組內部，因此要求漆的流動性好一些，故漆的粘度應較低，一般可取22~26s（20度、4號粘度計）；第二次浸漆時，主要希望在繞組表面形成一層較好的漆膜，因此漆的粘度應該大一些，一般取30~38s為宜。由于漆溫對粘度影響很大，所以一般規定以20度為基準，故測量粘度時應根據漆的溫度作適當調整。

3. 浸漆時間

浸漆時間的選擇原則：第一次浸漆，希望漆能盡量浸透到繞組內部，因此浸漆時間應長一些，約15~20min 第二次浸漆，主要是形成較好的表面漆膜，因此浸漆時間應短一些，以免時間過長反而將漆膜損壞，故約10~15min為宜。但一定要浸透，一直浸到不冒氣泡為止，若不理想可適當延長浸漆時間。每次浸漆完成后，都要把定子繞組垂直放臵，滴干余漆，時間應為30min，并用溶劑將其它部位余漆擦凈。

浸漆方法

浸漆的主要方法有：澆浸、沉浸、真空壓力浸。

對單臺修理的電機浸漆，多采用澆浸，而沉浸和真空壓力浸通常用于制造電機，對批量的可考慮沉浸，高壓電機才采用真空壓力浸。

常用的澆浸工藝方法為：

（a） 取出預烘的電機，待溫度涼至60~80度，豎直架于漆盤之上；

（b） 將無溶劑漆灌入空飲料塑料瓶中，以便把握澆浸漆量；

c） 手拿裝有絕緣漆的塑料瓶，斜傾瓶口使絕緣漆流出瓶口呈線狀，從繞組上端部澆入絕緣漆，使漆在線圈中滲透并由繞組下端部回流到漆盤；

（d） 當停止滴漆約20~30min，把電機定子翻過來，再將絕緣漆澆向繞組上端部（原下端部）直至滲透為止；

（e） 再停止滴漆約30min后，用布蘸上煤油，將定子內膛及機座上的余漆清除，然后進行烘干；

（f） 若需二次浸漆的，經烘干后取出涼至60~80度再進行二次澆浸，操作同上。

真空壓力浸漆（簡稱：VPI）絕緣工藝

VPI-真空壓力浸漬工藝是將工件預烘去潮后冷卻，臵于真空環境中，排除白坯線圈內部的空氣和揮發物，依靠真空中漆液重力和線圈毛細管作用，以及利用干燥的壓縮空氣或惰性氣體，對解除真空后的浸漬漆液施加一定壓力的作用，使漆液迅速滲透并充滿絕緣結構內層。在國內，目前VPI還是一種間隙作業的絕緣工藝。工件的滴干工序在浸漆罐內進行，其干燥工序一般另設容器或烘箱進行，方式有真空干燥、常壓靜臵干燥或旋轉干燥。

VPI-工藝流程：⊙→預烘除濕→入罐→真空排氣→真空浸漆→壓力浸漬→壓力排漆→卸壓滴漆→出罐→固化干燥→⊙。

比較：顯然，VPI在漆液滲透方面和浸漬方面，遠遠優于其它浸漆工藝。在應用方面，VPI更適合大型高壓線圈、多層齊繞磁軛線圈和要求較高的大型繞組、以及其它高壓線圈。理論上，VPI的應用，真空和壓力可以做得相當的高，當然成本也高了。FGH則不然，由于連續作業，以及產量和成本的具體要求，其應用具有一定范圍的限制。

在應用試驗和實際工作中，我們發現，真空環境對于某一溫度條件下的一種浸漬漆液，當其真空度低于某一絕對壓力的數值時，亦即達到某一對應的“臨界”真空時，會導致該浸漬漆液中大量泡沫和液面大量霧氣的產生，，即發生“沫化”和“霧化”現象。“沫化”造成漆液中大量空穴，會阻礙浸滲。“霧化”致使溶劑或稀釋劑大量逸出，會影響固化。

對于壓力，原則上加壓是為了使漆液更容易進入填充空隙，輸漆過程實際上就有一個大氣壓。如果絕緣結構內毛細管的潤濕性已經平衡，則增加壓力對整個絕緣結構的填充并無明顯作用，除非在固化時一直維持增加的壓力，所以，增加填充的有效途徑，是降低漆的粘度和減小絕緣結構空隙、提高毛細管效應，而不是提高壓力。根據“粘度與壓力對滲透速率”的試驗，其數據顯示：當漆液粘度較大時，增大壓力對填充速度有較大作用，在漆液粘度小時，增大壓力對填充速度的作用不顯著。然而，漆液粘度卻對填充速度具有十分顯著的影響，二者呈反比關系。

由此可見，在VPI工藝的應用中，片面強調和單純追求高真空或高壓力，是盲目和無益的。其結果會影響浸漬效率，甚至會破壞浸漬質量。

一種工藝對不同的絕緣結構以及不同的技術要求，其實際工藝參數也各不相同。譬如VPI共有四種工藝參數，即真空Vi、壓力Pi、溫度Ti、時間ti，其中i為1、2、3、……。，n（n是VP工藝工序的總數，i是工序次序）。絕緣結構（W）、技術指標（A）、漆液特性（E）是這四種工藝參數的基本函數元素。

電機、變壓器繞組的浸漆絕緣處理工藝

從沉浸即普通浸漬到多次浸漬，又到滴漆，滾浸和真空浸漆，真空壓力浸漬發展到工藝連續的普通沉浸，滴漆和滾浸，最后到真空浸漆烘干一體化，形成了一系列多樣的機械化連續作業，應用現代計算機技術和PLC技術自動化控制的浸漬工藝，這是不斷地通過技術革新，生產需求和社會發展的推動，逐步演變發展，正是這種推動，又產生了新一代真空浸漆烘干機，節能、環保成一體的高新技術產品、名牌產品，國內外近600家用戶使用。

新一代真空浸漆烘干機是將工件放入浸烘缸預烘，在真空環境中排除線圈內部的空氣和揮發物，再在真空條件下依靠漆液重力和線圈中毛細管作用，真空浸漆，使漆液迅速滲透并充滿絕緣結構內層的一種機械作業的絕緣工藝。

FGH工藝流程：放入工件→白坯預烘→真空去濕→真空浸漆→回漆→滴漆→清洗→回清洗劑→低溫干燥至高溫固化→保溫→出爐全過程，全密封無環境污染一次性完成。

FGH作用優點：在FGH工藝適用范圍中，其作用的優點主要在以下幾個方面：

（1）提高整體性，由于真空浸漆使絕緣漆幾乎完全填充絕緣內部，加強了整個繞組的整體性，繞組在運行中各部分不會單獨移動，減少了因移動磨損引起的故障。

（2）提高耐環境條件，由于真空浸漆，整個浸漆過程包括輸漆和浸漆烘干，都是在完全密封容器條件下進行和完成，整個干燥過程采用熱風循環加熱，產生的廢氣通過A、B二組冷凝器回收再排放，改善工作環境，符合環保要求。

（3）降低運行溫度和溫升，由于真空浸漆與干燥成一體完全填充，良好地代替了內部空氣隙，提高了導熱性能，對電機、變壓器一般可降低5-10℃。

（4）提高工件性能，由于真空浸漆干燥整個繞組被浸漬漆嚴密包封、浸透，表面漆膜光滑亮澤，使污染物、潮濕氣體和化學氣體不能進入內層，消除了由導電介質架橋引起的故障。

（5）節約能源和降低成本，由于真空浸漆、烘干成一體，干燥時間比烘箱縮短五分之二，干燥溫度比烘箱降低10-20℃，進一步實現增產節能和降低成本

定子繞組浸漆干燥工藝守則

1、本守則適用于中心高≤132mm的電機定子繞組，在LZJ-4自動連續沉浸機中進行B級、F級一次絕緣浸漬處理。

2、 材料

2.1 浸漬材料：JF-9801F2級連續沉浸樹脂（B級、F級）。

2.2 稀釋劑：專用稀釋劑。

2.3 清洗材料：苯乙烯。

3、 設備工具

3.1 LZJ-4自動連續沉浸機，具有工件自動傳送系統，配有強迫循環通風、排廢風機、控制溫度等裝臵。

3.2酒精溫度計（0～100℃）、4號粘度計、秒表、500V兆歐表、時鐘（計時監控用）。

3.4毛刷、揩布。

3.4 刮漆工具：鏟刀、刮刀等。

4、 工藝準備

4.1 檢查所用材料、設備、裝臵、計量儀器和有關器具應符合使用要求。

4.2 檢查有繞組定子鐵心，其繞組端部絕緣不應有損傷、污跡，對引出線損傷、線圈碰傷、露銅、槽楔滑出、綁扎松開等工件應退回上道工序予以修整。

4.3 配漆：

4.3.1 在室溫下，將JF-9801F2級連續沉浸樹脂按甲、乙兩個組份2:1（重量）比例，倒入貯漆箱，用攪拌工具攪拌均勻。

4.3.2 測量絕緣漆的粘度：先用溫度計測量漆溫，然后用4號粘度計測量漆的粘度（在漆面下約100mm外取樣二次，求平均值），查附表一：漆的溫度與粘度關系，如：對應23℃時，粘度為19.3～18.6S。

5、 工藝過程

5.1 設定工藝參數：

5.1.1工位狀態：總工位30籃，其中預熱3籃、冷卻2籃、浸漆1籃、滴干2籃、凝膠10籃、固化10籃、裝卸2籃。

5.1.2工藝參數設定及控制：參數見工藝參數表（附表二），其中“公進時間”由車間主管負責設臵。

5.2 檢查冷卻水箱的水位情況，如果水箱內制冷機組蒸發器的盤管沒有淹沒，則須加入適量的清潔自來水，接通制冷機組的電源，啟動壓縮機冷卻水箱中的水溫，水溫不低于5℃（防止結冰），這時冷水機的溫控儀將切斷制冷機組的電源，然后接通冷卻水泵的電源，使冷卻水在系統中循環（檢查各管道及管接頭處有無泄漏現象）。

5.3 開機前檢查各控制開關的位臵，“機修-工作”選擇開關應拔在“工作”位臵上，節拍時間與沉浸時間應符合（附表二）工藝參數表要求。

5.4 開啟總電源開關，觀察電源電壓值及三相電源指示燈。

5.5將預臵加熱開關拔至“非定時”位臵，按下“啟動”按鈕，這時熱風循環風機開始運轉，相應指示燈亮起。

5.6 制冷機工作1小時左右后，開啟各烘道加熱區的加熱控制開關，各相應的指示燈亮起，主管加熱器開始加熱烘道，根據加熱溫度的要求，將加熱狀態選擇開關拔至“加熱”“恒溫”或“停止”，以控制輔助加熱器的工作狀態。

5.7 合上排廢風機開關，相應的指示燈亮起，風機開始動轉，這時程序控制同時投入動作，如吊籃的位臵正確，則隔熱門及沉浸槽自動進入起始位臵。

5.8 開啟漆泵開關，相應的指示燈亮起，漆泵把漆液從貯漆箱送往沉浸槽，如需攪拌漆液，開啟漆攪拌器開關，攪拌完畢后將開關關閉。

5.9 當烘道溫度達到預定值時，將工件裝入吊籃，開始浸烘作業。

5.10 工件卸下后，檢查其內外表面漆膜是否均勻，如有漆瘤及漆膜過厚影響裝配時，應趁熱鏟除漆瘤或刮漆，同時將引接線分離

質量檢查

6.1漆的粘度按附表一、浸漆時間及烘爐溫度按附表二的技術要求，絕緣電阻應大于20MΩ。

6.2 烘干后繞組表面漆膜色澤應均勻一致，手觸漆膜應不粘手并稍有彈性，表面無裂紋和皺紋，其端部無變形、端部銅線無磕碰、露銅、引接線分離、槽楔無錯位。

6.3 浸漬漆無變質、無雜質。

6.4 每批工件的浸烘處理都應按規定做好記錄，交接班時要簽字。

6.5 工件干燥后應經檢驗人員檢驗合格，在浸烘記錄上簽字后方可轉移

注意事項

7.1 浸烘場所，嚴禁煙火及堆放易燃物品，應備有必要的消防器材，注意安全生產。

7.2 當漆液接觸人體皮膚和眼睛時，用大量清水沖洗，嚴重時去醫院救治。

7.3 定期清理活性碳纖維板，設備須按使用說明書要求定期進行維修保養。

7.4 工件應均勻地排列在吊籃內，吊籃不得傾斜。

7.5 工件裝前，先清除吊籃底部的漆瘤，烘道溫度未達到預定值時，不得進行浸烘作業。

7.6 設備內有工件時不允許停機。

7.7 設備運行時，不允許操作人員擅離崗位。要嚴格監控設備工作情況。

7.8 當設備出現故障時，應立即請機修人員修理。

7.9 不允許操作人員隨意調節爐溫及電氣控制柜上的時間繼電器。

7.10 在規定的時間內測量漆溫及粘度，漆溫最高不得超過40℃，當粘度超過時應在漆液中加入適量稀釋劑，使粘度降到附表一（溫度、粘度對照表）要求。

7.11 JF-9801F2級連續沉浸樹脂是分組體系，使用時嚴格按比例配制，用多少配多少，工作結束后要用專用稀釋劑清洗設備和輸漆管路。

7.12 當停機時間超過2天時，開機前必須用苯乙烯清洗循環系統。

7.13 當發生突然停電等情況，恢復通電后，在設備內的定子（指在預烘工位以及正在沉浸的定子）應重新烘浸處理，確保質量。

7.14 停機時應先切斷加熱器的電源，10分鐘后切斷熱風循環電機的電源，當機內從漆中揮發出來的氣體基本消除后，再按下停止按鈕。

7.15 沉浸槽中的漆面應高于繞組200mm以上。

7.16 工件在搬運堆放中應注意保護繞組和絕緣部位，以免發生碰傷現象。