多晶硅，是單質硅的一種形態。熔融的單質硅在過冷條件下凝固時，硅原子以金剛石晶格形態排列成許多晶核，如這些晶核長成晶面取向不同的晶粒，則這些晶粒結合起來，就結晶成多晶硅。從目前國際太陽電池的發展過程可以看出其發展趨勢為單晶硅、多晶硅、帶狀硅、薄膜材料（包括微晶硅基薄膜、化合物基薄膜及染料薄膜）。隨著光伏產業的波詭云譎、跌宕起伏的發展，多晶硅的市場也悄然發生著巨大的變化。

　　市場規模：產能停滯不前

　　2007年到2014年，中國多晶硅產量也飛速增長，從每年數百噸達到了16萬噸的年產能。多晶硅產能快速擴張的原因，主要就是2008年的由于光伏產業需求的猛增造成國際多晶硅價格暴漲刺激所致。截至2013年，中國有60家企業先后從事多晶硅生產，投產規模達到7萬噸/年，建設規模則達到了16萬噸。同年，國內產量達到70000噸，但需求量卻超過18萬噸，進口達11萬噸，進口量將近60%。

　　值得注意的是，自從2013年以后，中國的多晶硅產能就沒有再增加過。這是由于，此前所增加的產能都建立在市場高價的基礎上，但當多晶硅價格跌破20萬元/噸之后，大部分的工廠就因虧損而陷于停產，而新增的產能由于成本難以降低到市場價格以下，也無人敢再投入，所以產能三年未有增加。

　　多晶硅產能：過剩還是不足？

　　無論是在國家發改委等政府部門，還是在投資界，抑或光伏產業內部，提到中國的多晶硅市場，普遍的觀感是產能過剩。但是，從2008年起直到今天，中國多晶硅市場的唯一一個不變的趨勢就是，每年中國的多晶硅市場需求中，始終有50%以上是依賴進口的。多晶硅環節也是我國光伏產業鏈中，唯一一個半數以上需要進口的環節。一個產能過剩的市場，每年卻又有超過一半的數量需要進口，而且這個看來矛盾的現象在中國竟然持續了五年之久。這是怎么回事呢？

　　目前，雖然國內的多晶硅產能聲稱有18萬噸，但其中大部分廠家的成本在人民幣20萬元/噸以上，僅有江蘇中能、永祥、特變等少數成本可控制在12~15 萬元/噸之間，在現貨價格下可以勉強生產，而且其中部分廠家還要靠下游的鑄錠和切片來彌補上游的多晶硅環節的虧損。如果將現在的價格下還能生產的產能稱為有效產能的話，2014年，中國多晶硅的有效產能僅為8萬噸，只占中國多晶硅需求量的40%出頭，進口多晶硅數量大約占了57%。其余的約十萬噸產能已經成為無效產能，不少多晶硅工廠的裝置已經永久報廢并拆除。這就是為什么中國的多晶硅市場會在“產能過剩”的同時，卻有超過一半的需求需要進口才能解決的矛盾現象。

　　2015年中國多晶硅市場最新數據表明，2015年全年國內多晶硅廠家僅生產了約7.4萬噸多晶硅，與2015年的數據保持持平。但與此同時，國內的2015年的光伏組件產量比上年有約16%的增長，組件的增加必然代表多晶硅用量的增加，因此，2015年多晶硅的需求中的增量部分全部是由進口多晶硅滿足的。

　　由于國內目前所有的多晶硅生產工藝都是西門子法或改良西門子法，其工藝成本在陸續使用了冷氫化、氯化、加壓還原后，工藝成本已經基本趨于穩定，雖然不少工廠開始使用FBR即流化床工藝，但產能預計下降也還是有限，難以與國際廠家的成本進行競爭。因此，后續幾年，中國多晶硅的有效產能的數量將繼續取決于多晶硅的市場價格。

　　市場價格：猶如過山車，但漸趨穩定

　　多晶硅價格方面，2008年下半年的金融風暴導致了多晶硅價格從每噸300萬的高位暴跌到了40萬元，隨后隨著光伏市場的迅速回暖，2009年后，價格迅速回升，而到了2011年，價格回升到70萬元/噸。2012年，由于光伏市場需求快速增加導致了盡管中國產能產量大幅增加，但由于歐美對中國光伏的雙反，又導致光伏市場增速下降，導致多晶硅市場價格最低降到了12萬元人民幣/噸，這一價格比國內全部廠家的成本還低，因此，不得不停產而眼睜睜地看著國外的多晶硅大肆進口，蠶食著中國國內迅速增加的多晶硅市場。2012年，中國90%的多晶硅因市場價低于成本而停產，這種狀況一直持續到了2013年。

　　到2014年初，隨著市場回暖，多晶硅價格上升到15~17萬/噸，但國內也僅有保利協鑫、新疆特變電工、四川永祥等三四家工廠能夠在這樣的價格下保持不虧損，因此，由于多晶硅的進口屢禁不止，對國內市場沖擊仍然較大，因此，價格于2014年下半年再度下跌，這種跌勢持續到2015年底，多晶硅的價格在10~12萬/噸的低價徘徊。這樣的價格如果再持續一段時間，可以預見的是，中國的多晶硅產能中將有更多的有效產能永久變為無效產能。

　　為何多晶硅價格國外低于國內？

　　國內多晶硅市場價格低迷的原因是國外廠家的價格沖擊。目前對中國進口量最大的廠家是韓國OCI，其進口價格一度低至10萬元人民幣/噸，其它歐美廠家的價格略高，大約在每噸11~13萬人民幣/噸之間。而國內僅有江蘇中能的工藝成本接近國際廠家成本，而特變電工等企業的成本則主要依賴新疆低煤價和自備電廠發電，而不是工藝優化的結果。 國際廠家成本低于國內廠家的主要原因有兩個：首先，目前國際廠家如瓦克、三菱化工、德山、HEMLOCK、REC和韓國的OCI毫無例外，均是在原有的化工廠基礎上建設的，由于西門子法的主工藝精餾和還原也是化學工藝，在化工廠里建設西門子法多晶硅工廠的一個最大的好處就是無論是氯化氫或氫氣原料等，還是四氯化硅、二氯二氫硅等副產品，都可以在其化工廠內進行循環使用，因此，工藝消耗可以降到最小，工藝成本也可以做到最低。

　　而不幸的是，國內的多晶硅廠家無論是早期的新光、中硅，還是后來的中能、永祥、特變，都是與化工廠毫無任何關聯，有的是電子廠進行多晶硅廠的建設，更多的是平地起高樓，完全跨界進入，從零做起。因此，在工藝循環程度上與國外廠家存在先天的差距。雖然國內的人工和電力等成本雖然與歐美相比差別不大，但是，工藝成本卻高出很多。

　　其次，西門子法多晶硅工藝誕生已經超過五十年，國外大部分廠家建廠已經超過三十年，因此，工藝都經過了反復的優化和改良，因此，生產過程中的各環節都運行在最優的條件下。而國內建廠最早的新光也只有不到八年時間，而且中間還是斷斷續續地生產，不少廠家來說，生產能夠正常就算謝天謝地了，根本談不上優化，更難言改進了，個別工廠甚至存在跑冒滴漏的現象。目前，在國內多晶硅廠家中，對西門子法的改進只有江蘇中能一家算是做得比較有成效的，如果流化床工藝能夠順利投產，加上自備電廠的啟用，成本有望降到10萬元以下，接近國際廠家成本。由于西門子法是舶來工藝，因此，國內廠家在該工藝框架里來實現對國外的超越將是非常困難的。這就是中國的多晶硅廠家成本高于國際廠家的原因。