由于18650鋰離子動力電池的生產自動化程度高，穩定性較好，可替換性高，使得18650電池在系統開發的模塊化以及標準化程度上均具有無以倫比的獨特優勢。可以有效地降低生產成本，節約勞動力。除去老牌的特斯拉，目前包括保時捷與國內的江淮、眾泰、長安、廣汽等也紛紛加入到18650電池車型的研發隊伍中來。業內人士稱，未來會有更多車型“戀上”18650電池，推動著18650電池的運用之路發生顛覆性的改變。

　　然而，任何事物都具有它的雙面性，利弊并存是事物常態。18650電池除了具有上述優勢之外，其劣勢也不能忽略。18650電池目前的最大缺陷就在于它的單個電池容量較低，普遍在2~4Ah左右，因此電動汽車整車所需的電池數量非常多，比如特斯拉汽車就需要7000-8000只18650電池可靠地連接成模組。這么多的電池數量，對電池管理更復雜、一致性要求更高。

　　在電動汽車等多串并領域，電池的不一致影響電池的使用性能，甚至會帶來一些安全隱患。

　　鋰離子電池單獨或小規模串并聯使用時，其安全問題基本可以得到控制，但當鋰離子電池大規模成組使用時，特別是作為電動汽車動力電池使用時，其安全問題則會較為凸顯，鋰離子電池成組使用時，由于單體數量多，結構復雜，單體的一致性篩選匹配及一致性管理問題更為困難，這使得電池組內“短板”電池容易過度老化，從而在使用過程中更易發生安全事故。

　　因而，對解決鋰離子電池組的安全問題而言，在提高電池單體安全性的同時，從電池組系統角度入手，強化鋰離子電池成組安全技術也顯得非常必要而急迫。

　　不一致性的來源有多種，組成電池的材料本身就是不完全一致的，而制造電池的工藝過程也無法控制到每個電池在任何細節上都一樣。這就會導致容量不一致、端電壓不一致、內阻不一致、壽命不一致等。很難從根本上解決。成組前電芯的檢測篩選十分有必要。

　　除了電性能需要進行篩選外，18650電池的外觀也需要進行檢驗。比如測電池表面的劃痕、破損、污漬、凹坑、凸點等缺陷，都會影響到電池模組的裝配以及成組后的安全特性。

　　比如電池表面的包塑的破損，會有短路的安全隱患；

　　端表面的污漬、凹坑/凸點等，也會影響到電路的焊接穩定性；

　　包塑的平整性也會影響模組裝配效率。

　　另外電芯的長度及端面直徑一致性也會影響模組裝配的生產效率。

　　因此外觀檢測也是PACK工序前十分有必要的不能忽視的一個環節。