首先來看動力電池的現狀挑戰，動力電池的制造有兩個核心，可以做一個對比，在芯片制造相當于是產業大腦，對于我們來說就是電池，這就是產業的心臟。把這兩個產品是可以拿來做對比的，它有很多的相同點借鑒，為什么這么說？在動力電池的制造上，可以借鑒芯片制造的標準化和發展，還是有存在著一定的異常，動力電池的制造不僅僅包括化學、物理、器械的應用，從制造角度來說，它是從連續型轉到了離散型，簡單來說是當成化工廠和電子廠。這就需要我們有比較多的經驗積累，不然是很難把電芯做好。

這一頁大家很了解了，點出了電池的發展方向，會從業態往全固態的發展。在這里面也會遇到動力電池的安全性問題，我們看到了一個表現是機械的濫用、熱的濫用導致了熱失控。再往深層次研究的話，不僅僅是在熱失控上，更多是想研究出它的本質誘引，前面的專家都提到了，在機理上的枝晶生長，到現在還沒有被行業內徹底的研究出來。有這么多問題怎么做呢？我們也提出了想法，針對電池的設計安全性和使用的安全性方面，當然由各個行業進行解決。我們作為一個設備制造商，從制造角度提出了看法。在制造角度，把制造過程的精度、毛刺、水分、粉塵進行控制，就提出了幾個核心點，保證制造的高精度、全過程的監控和車規級的質量體系，這是很重要的。

第二個方面給大家分享可制造的動力電池理想狀態，這個是簡單的把電池性能要求歸納了一下，除了常規的循環、容量、壽命之外，重點想給大家提的點是要重視車規級的動力電池的需求。車規級的動力電池需求一定要重視這四個方面：可靠性、環境要求、振動沖擊需求、安全要求。

從環境溫度這一個點可以明顯看出來，傳統的CCC類產品對溫度的使用范圍、要求是非常高的，把溫度的需求放在車規級上面來說，我就有更高的要求了，要達到-40到120度的適用范圍。對認證規格的嚴格性，不僅要做質量體系，還要做QC和CCC的強制認證。

這一頁給大家帶來了思路，就是我們如何對動力電池的制造進行落地，現在國內普遍的動力電池制造是B級的水平，Cpk是1.0-1.33的范圍，甚至還沒有達到1.0的水平。按照車規級的要要求來說，我們最終是達到Cpk2.0以上的需求。達到這個需求的話，我們就能做到不用挑選，直接使用動力電池了。在這里做了簡單的計算，如果按照1.33的計算，整個電芯磚的合格率只能做到88%。為什么要提車規級的Ckp指標呢？必須做到2.0以上，這樣合格率才能是萬分之一不良率的水平，就可以進行不挑選的狀態。當然，我們還是會對動力電池的結構有一些需求，對動力電池制造能力評估從這些方面考慮，包括合格率、利用率，我就不一一分享了。

這一頁是前面提到的8大因素，在規劃的時候就一定要綜合的進行決策，其中非常重要的就是制造的安全性和工序的篩選，在這個方面一定是要注重的。怎么理解呢？我們行業內在主流應用的工藝，它可能本身是安全性很大的隱患，比如說我們五金模切、超聲波有天然的缺陷，現在是有新的工藝解決方案。在設備投入上做了核算，把設備投入增加10%，在1G瓦時的基礎上，可能會增加3000萬的設備投入，按照3年折舊，每年是1000萬。對于收益來說，合格率每提高1%，每年增加1000萬利潤。有時候我們要找到設備投入和效率的折中點。

對規模制造做了一個小結，就是我們覺得規模制造是要滿足這些方面的需求，最終我們認為動力電池的產能規模是做到單線2-4G瓦時，而且對合格率、材料的利用率也要有更高的需求。

第三方面是想分享理想動力電池的狀態。這個圖大家都比較了解了，對能量密度的提升需求，之后就到了材料端的特性，遇到正極材料的壓實密度大、硬脆，還有負極碰撞度更高等等的特性。目前更多是卷繞工藝，無論是方形還是圓柱，它在循環過程當中都會產生碰撞和不均勻性，這就會導致最終內部的變形，也是電池安全性的不良源頭。

這個是我們做了多次的電池拆解，可以明顯地發現它在卷繞電池折彎的地方會有脫落的侵略。這個是做的電池循環結構的CT狀況，可以看到它是有機芯變形的情況?？吹竭@么多不良好，未來疊片電池能很好的規避這個問題，目前疊邊電池主流做的是Z型的疊片，它有的弊端是制造過程跟是隔膜高速往返，就不可避免對隔膜產生拉升，特別是大規模的狀態，電芯會更長，這就會導致隔膜內部的褶皺。

這個是我們在清華大學做的測試，把主流使用的隔膜拿去做了拉伸測試，這個拉伸測試是完全模擬了折疊的過程，從不受力到核心能力，往返了幾次。在這個過程當中，會對隔膜產生不可逆的變形。當然，其中還會出現隔膜的微孔、變形，對于鋰離子的傳輸也會有一些影響。我們就提出使用全片式疊片來規避和解決Z疊的問題。打造的問題是做得更平整，避免出現孔隙，避免電解液缺失出現的問題。我們已經研究了3年，并且也推出了成熟的產品，目前主流客戶中都是使用這種方式。解決的就是疊心內部的界面，以及之后循環過程當中的問題。這是制作工藝，右邊就是其中一個客戶實際制作出來產品的情況。

最后跟大家分享一下動力電池制造的理想狀態，制造首先就會設定目標，目標是可以理解為五個方面，包括安全、質量、效率、柔性和速度。這個是我們做的路線圖，其中考慮到產品的品種、制造成本、制造安全性、CPK、單機產能和材料利用率，都提出了一定的發展方向。我們想推廣并建議的，就是行業內電池品種還是偏多的，是可以參照和對比芯片的數量，包括液晶和顯示器都是規范的。電池的規格未來不需要太多，而是把規格定量化，做得更好。

制造轉型的核心手段就是通過智能制造的平臺，智能制造平臺不僅是我們提到的新系統，而是在新系統里面有更多的仿真。從設計源頭、材料選擇到制造端，全過程的考慮。

在提升質量上有一些思路，現在國內主要做的是邏輯控制和檢測水平，最終我們為了實現智能制造，我們一定要導入工藝模型，把工藝的數據和制造做成一個閉環，把制造過程進行可控化。

接下來是對智能工廠的構建做簡要的分享，我們覺得智能工廠是可以大致分為三個階段：前端的合漿到烘烤；中間是組裝到分選；后端是模組。這是我們對設備的劃分。具體到控制層級來說，從現場的數據字典，再到每個設備具體的數據，再逐漸的上升到ERP、工業互聯網等的平臺。除了智能工廠之外，還有工業互聯網的概念，工業互聯網就是微服務的平臺，希望最終是能夠做成綜合的APP，這樣能直接的響應和實現智能制造過程滿足需求。

這一頁就是前面的小結，講到一個數據閉環，有的公司已經把生產過程的監控點做到兩千或者是三千以上，這個工作是大家需要做的，我們從整個的極片制造、電芯制造、電池PACK生產的數據形成閉環，通過閉環之后來指導電池的更好制作。

這里做一個小總結，我們認為最終動力電池制造的三大核心目標是在制造成本、一次制造合格率和材料制造率是要朝著現有的CPK是1.33往2.0來邁進，現在目標是這樣的，過程還是需要各位同行努力完成。

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