生產過程控制的要求是根據在制品信息，動態地確定在制品組裝路線和組裝方式，使企業管理層能夠實時地發現在制品生產和生產線運轉狀態。系統主要由流水線、RFID數據采集系統、在制品和工位幾個部分組成。當在制品在流水線上移動時，實時檢測到在制品狀態信息，到達工位后由工人取下進行零配件組裝，完成后再放回流水線，直到完成所有工序。并且能夠根據控制系統設定的組裝路線和組裝方式，生成路徑選擇指令和組裝提示。

生產工位自動識別實現示意圖如下所示：

生產線自動識別實現方案為：

1)?每種工序的物料在發放時，配上一張智能卡；

2)?每個工人都配有一張工卡；

3)?在每個工位上安裝一臺RFID讀寫器；

4)?工人在加工時先讀一下自己的工卡，每完成一道工序后將物料上的智能卡在RFID讀寫器上讀取一次，系統實時與管理后臺交換數據，完成一個工單后換下一個工單的物料卡。

RFID數據采集系統主要包括一個帶有雙天線的RFID讀寫器，每個在制品都和一個RFID標簽進行綁定。

技術實施方案如下圖所示：

當綁定有RFID標簽的在制品以先后順序經過天線1和天線2時，將觸發2?次RFID?標簽讀寫事件，以讀寫器代號和工位代號作為關鍵字的RFID標簽讀寫事件，通過對事件產生的相關數據的記錄與處理，來判斷在制品的完成情況及各個工位的運轉情況。使用RFID自動識別技術實現生產線管理的功能為：

1)?系統自動記錄每個工人在哪些時段在做哪些工單，耗時多久

2)?生產線上每一個工序使用工位讀寫器自動完成后道工序的數量獲取;

3)?員工可以通過自助刷卡終端來查詢自己全天的生產記錄;

4)?系統實時統計并計算出每個組、每個工位、每個工序的生產進度情況，給予管理者的工人調配提供最佳精確的生產數據，提供工作效率，減少人力資源浪費。

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