企業生產是企業為了滿足社會消費需求的同時，又能進行盈利保證企業的常規運行的一種活動。企業生產流程涉及到訂單銷售預測、排產、算料、采購、收料等多種環節，企業需要對多種生產環節進行管理。

企業生產過程中涉及多環節，環節中又涉及多種因素，其中一個因素出現問題會導致企業的生產出現異常：

原料質量、數量發生變化。

企業生產的工藝是嚴謹的，由于大多企業傳統的生產方式是人工，進行生產人員沒有經過專業的一個培訓，對相關的生產工序是不熟悉的，可能會出現因生產原料配比不準確導致產品的質量出現問題，甚至可能影響到企業產量。

設備因不可控因素發生異常

有些企業生產設備可能會因為人為錯誤或年久失修而導致設備出現異常，讓車間生產出現混亂，甚至出現停機換產的現象，影響產品的質量及生產產量，導致企業損失。

人工調節失誤

傳統的企業生產方式是采用人工的形式，面對生產因素的變化，人工的方式都難以避免錯漏的情況，企業生產的每個環節幾乎都是有人員參與，因人工調節失誤可能會導致產品問題的產生，以及產量的下降。

客戶需求發生變化

當接到新訂單時，生產調度人員需要進行全部生產計劃的重排，工作是極費精力與時間的，無法確切回復客戶交期，可能導致因錯排、漏排而產生訂單交期延誤，甚至導致生產計劃混亂，影響企業后期生產。

APS自動排產是通過同步考慮多種有限能力資源的約束，依據各種預設規則，針對解決：客戶訂單交期評估與答復、人工排產效率低、設備資源利用率低、物料計劃與生產計劃脫節、生產計劃執行率低、庫存積壓與生產缺料等相關問題，依靠嚴謹的數據及邏輯運算，終給出相對最優的詳細計劃的一種基于供應鏈約束理論的先進計劃與排產軟件系統。

APS自動排產根據客戶交貨需求、生產凈需求、分配生產工廠、物料齊套計算以及有限產能的約束，產生短期內車間產線機臺精細化排產。

APS排產提供多種手工調整的方法，可靈活的對排程結果做可視化的拖動調整，從而實現了個別個性需求的靈活處理，通過對工藝流程基礎數據與資源約束，對每個工序詳細設置其優化規則，進行短期排程結果的優化，將所有待排程訂單按緊急程度分為3大類：特急、一般、不急，并針對每種緊急程度分別設置具體的排序選擇規則，從而實現工藝的基本資源約束，達到大范圍急單先做的效果，顯著減少換產帶來的工時和物料的損失。

APS自動排產將企業生產計劃管理標準化，使得生產計劃與設備保養計劃相匹配，減少企業生產中因停機換產導致的損失，減少人為疏忽與誤差導致的一系列后果，減少生產異常，實現企業排程智能化。