過去幾個月中，我們不斷地（向對此感興趣的人）強調：電路可靠性并不是一類“新節點”問題，而存在于眾多不同行業，只是嚴重程度和復雜程度不同而已。這一次，我們將著眼于汽車行業，研究該行業必須要戰勝的一些電路可靠性挑戰以達到行業質量標準及用戶的期望，并討論該行業在實施驗證策略以找出潛在電路故障根源時面臨的一些任務。
　　普通消費者如何看待汽車可靠性？你們知道答案，因為你們自己就是消費者。消費者其實并不在意產品可靠性是如何實現的，只要他們的汽車在第一次以及以后每次使用時都能一切正常。即使對于加熱式汽車座椅、發動機遙控裝置、電動車窗和車鎖、衛星收音機、無線通信系統、自動牽引力感應控制及當前的轎車和卡車內存在的其他各種電子功能，他們的態度亦是如此。但這種態度的另一方面是，一旦出現眾人皆知的故障，消費者將輕易放棄相關品牌。在出現重大故障或普遍故障后，汽車廠商需要經歷一段漫長而艱巨的過程才能恢復消費者信心和市場份額。
　　現在，我們來看看汽車設計師對汽車可靠性的看法。汽車部件必須在高電壓、高溫和大電流的情況下穩定工作。ISO 26262等汽車行業設計標準一直在強調，汽車零部件的電路可靠性要求催生出極其嚴格的設計流程，從而保證零部件設計達到這類標準。汽車零部件的設計流程中幾乎都毫無例外地包含一些階段，在這些階段中，每個設計實施步驟都必須有對應的驗證步驟。我每次都聽到的一個問題是“交付周期短，質保要求高，我怎樣才能做到二者兼顧？”我還時常聽到另外一個問題：“在有些情況下，設計師以往的零部件設計經驗并不總是適用，這時我的設計師如何才能獲得成功？”
　　這些問題有簡單答案嗎？答案就是采用自動化的電路可靠性解決方案，這種解決方案能夠找出并分析要達到汽車可靠性標準的關鍵因素。當然，簡單不一定意味著容易。汽車設計師總是使用定義明確的設計約束描述設計意圖和感興趣技術的設計限制。這些約束因設計類型而異，例如數字設計和模擬設計就有著不同的設計約束。通常，這些約束可以貫穿不同的層次級別，因此，驗證流程必須能夠在這種情況下評估這些約束。
　　汽車應用設計師不僅僅進行設計規則檢查 （DRC） 的物理驗證，他們還必須驗證自己的設計約束。與 DRC 不同，約束驗證需要了解對象關系，或者“組”和“成員”。成員是在已檢查層次級別上或者以下的實例或組（例如其它約束）。已進行的檢查必須是通用的，并且和技術無關。另外，參數既可以在全局設置（作為流程設計套件的一部分），也可以在本地設置（針對特定約束）。
　　為了創建一種高效、全面的約束推導和驗證方法，以便確保層次化 IC 設計中存在以模擬為核心的通用約束，我們一直和客戶合作，并且已經在大規模工業化汽車 IC 設計中驗證了這種方法的實用性。我們利用自身確定的技術發現了一些重大的約束違規情況，其它技術很可能會遺漏這類違規。我很想知道，你們中有沒有任何人正在采用適用于汽車 IC 層次化模擬設計約束的驗證技術？如果有，你們采用了什么技術，取得了哪些成果？有沒有你們所倡導的最佳做法？