一般來講SMT業內分的比較清楚的就算三部分了：硬件（HARDWARE），制程（PROCESS）和程序（PROGRAM）。而本人認為：硬件（HARDWARE）是整個SMT的基礎，沒有設備，就沒有后兩種。 而實際應用中也是這樣；撇開程序不談，說說每個人都很關心的制程（PROCESS）：有一大部分是在溫度曲線（PROFILE）的控制之下的，而溫度曲線（PROFILE）的調節實際也是建立在硬件（HARDWARE）基礎之上的。另外，有一些制程缺陷是由于貼片的原因造成的，而這一原因中，大部分于是與硬件（HARDWARE）相關的。所以我認為，設備保養是首位的，換句話說，如果設備處于理想的狀態，那么我們的壞品率也將是最低的。 但在大部分廠家，這種概念并不被重視，生產是第一的，保養為生產讓路，可以任意取消。殊不知這種做法在很大程度上縮短了設備的壽命，增加了設備的部件的負擔，遠一點說降低了設備的精確度。

　　關于保養，可以分為幾個階段：老化式保養（大概在60年代，但現在有些廠還在用） > 只有等機器老化壞機時才進行修理> 沒有備件管理及訂購計劃> 沒有固定的保養計劃預防性保養（大概在70~80年代）> 保養按照預定的時間段進行> 有規定的保養表格可參照? > 沒有壞機時間紀錄和分析> 可以相對減少機器的壞機機率生產性保養（90年代初）> 是預防性保養中在成本、效率和效力之間形成的一種平衡狀態> 有章可循，按設備的說明保養及更換配件 > 備件系統較完善> 設備可以在低成本高產出狀態下運行 寫到這里，實際上我想想大家介紹的是一種比較新的保養方式---TPM（TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE），其實也不是很新啦，90年代中期的產物。我自己翻譯過來叫“全民生產性保養”，不知道其他材料怎么個叫法。按照原文的說法，TPM是一種從管理者到操作員，所有成員全部參與，力圖建立一種和諧的人－機關系的保養方式（有點兒象“以人為本”的說法）。具體由以下5部分組成： 1. 自治性保養 2. 個人進步來提高生產效率，減少6個浪費 3. 計劃性保養體制 4. 生產流程設計和設備管理體制 5. 教育和培訓以獲得持續改善 實際操作中就比較麻煩了，但一句話可以概括就是：將保養建立到操作員的基礎上，形成一種塔式結構，從而節約技術員的時間，有更多時間來處理質量問題和提高生產效能。

　　實際經驗： 我在搞此項目是大約耗費了一年的時間完成了第一二階段，即設備的基本保養由技術員轉移到操作員，設備的DOWNTIME減少了近1.5個點。一點說明：操作員的素質要求很嚴，高中畢業，較聰明，責任心強，不能怕吃苦，抹油…… 結果還算好，但其中有個DOWNTIME增長期，原因自然是操作員造成的，沒辦法，要動手嘛！

　　后續： 實際上TPM是主要針對設備的預保養和操作人員的素質提高來進行推廣的。沒有操作人員素質的提高就推行不下去。這種情況正好和國內SMT行業的現狀是反的，勞動力相對便宜，操作員的基本素質就相對底一些。實際我們都可以考慮一下以下的問題： 1。在每天的問題中有多少是新類型的問題呢？2。有多少是重復性的問題呢？ 3。又有多少問題是由于操作不當或保養不到位引起的？ 4。又有多少重復性問題是操作員經簡單培訓所能解決的？ 5。而這些問題的解決又會節省多少技術人員的時間和停機時間呢？相信會對自己的日常工作有幫助。我的感覺是TPM實施的好了我在生產線上修機的時間少了，主要是處理大問題。以上為個人所得，還請各位有過經驗的同行多多討論和指教。